【电池组底部电芯粘接胶】研泰化学解决方案

在新能源汽车与储能系统快速发展的当下，电池组作为核心能量载体，其安全性、可靠性与热管理效率直接决定了终端产品的性能表现。其中，电池组底部电芯粘接胶作为连接电芯与壳体的关键材料，不仅承担着结构固定的基础功能，更在热传导、机械防护、环境适应性等方面发挥着不可替代的作用。

电池组底部电芯粘接胶需具备的核心性能属性：从基础指标到场景化适配

1. 力学性能：强度与柔韧性的平衡

粘接强度：需满足电芯循环膨胀产生的应力需求，拉伸剪切强度通常要求≥10MPa，部分高能量密度电池要求≥17MPa。

断裂伸长率：反映胶体弹性，需≥100%以适应电芯体积变化（软包电芯膨胀率可达5%-10%），避免因刚性粘接导致电芯变形或壳体开裂。

破坏形式：理想状态为内聚破坏（胶层内部断裂），而非界面脱粘，表明粘接强度超过基材自身强度。

2. 热性能：导热与耐温的双重需求

导热系数：需≥0.8W/m·K（部分高能量密度电池要求≥1.5W/m·K），以快速将热量传递至液冷板。导热填料（如氮化铝、氧化铝）的添加可显著提升性能，但需平衡成本与工艺复杂性。

耐温范围：需覆盖电芯工作温度（-40℃至85℃）及极端环境（如北方地区储能电站的-50℃低温、快充场景的瞬时高温）。有机硅橡胶可在-50℃至200℃范围内保持性能稳定。

3. 耐老化与可靠性

长期稳定性：需通过85℃/85%RH高温高湿测试，模拟电池10年以上的寿命目标。

抗疲劳性能：在反复充放电循环中，胶层需保持性能稳定。丙烯酸结构胶因耐疲劳特性优异，常用于圆柱电池支架固定等场景。

4. 工艺适配性：效率与成本的博弈

固化时间：需匹配产线节拍，固化时间快可大幅缩短生产周期。

混合比例：双组份胶的1:1混合配比更适配自动化涂胶设备，减少人为误差。

间隙填充能力：需适应不同基材间的间隙，避免因间隙过大导致粘接强度下降。

5. 安全与合规性

阻燃等级：需通过UL94 V-0认证，确保火焰蔓延速度低于100mm/min。

环保要求：符合ROHS、REACH等标准，低VOC（挥发性有机化合物）排放，保障生产与使用环境安全。

电气绝缘性：体积电阻率需≥1.0×10¹²Ω·cm（BMS灌封胶要求更高，达1.0×10¹⁶Ω·cm），防止漏电引发信号干扰或故障。

研泰化学专业研发生产电池组底部电芯粘接胶

为了满足这些苛刻的要求，研泰化学推荐使用其MX-31系列双组分加成型硅胶，为电池组底部电芯的粘接提供高效、可靠的解决方案。

研泰MX-3195有机硅灌封胶，是双组份加成型室温固化硅橡胶，也可加热固化，形成坚固且柔软的高韧性的硅橡胶弹性体。操作中易于混合及浇注，在室温下任何厚度部可以固化，固化过程中无副产物挥发，体积变化量极小，固化物有很广泛的耐温性能，具有优异的抗冷热交变性能、耐老化性能和电绝缘性能，良好的防潮、抗震、耐电晕、抗漏电性能。

MX-3195无须使用其它底涂，可粘接多数材料如金属、塑料、陶瓷及玻璃，粘接特殊材料PP、PE需配合特定的底涂剂，也可以根据需要对被粘材料表面进行火焰或者等离子处理提高粘接性能。在-45°C温度下保持弹性体性，能持续耐高温达260°C，短期达315°C，符合ROHS\无卤\REACH认证

研泰化学的MX-31系列双组分加成型硅胶，凭借其优异的导热性能、良好的机械强度、耐高温和电气绝缘性能，成为电池组底部电芯粘接的理想选择。无论是在电动汽车、储能系统，还是在其他高功率电池应用中，都能够为电池组提供长期、稳定的粘接解决方案，确保电池的性能和安全。

随着电池能量密度提升（如固态电池的商业化）和极端工况增加（如超快充、低温启动），底部粘接胶正向高导热、自修复、轻量化方向发展。例如，研泰MX-31系列双组分加成型硅胶通过微米级导热颗粒填充，将热导率提升至0.8W/m·K，同时保持电气绝缘性，目前已积累大量成功应用案例，如您遇电池组底部电芯用胶难题，欢迎通过在线客服、网站留言、来电、邮件等方式联系我们，研泰化学有专门的技术团队为您解决问题，并为您提供贴合自身生产环境需求的胶粘剂解决方案。